Case Studies
Conversione da un processo produttivo di rilavorazione meccanica alla pressofusione
Portare il video a terra
Senza stabilizzazione, è evidente sullo schermo l'effetto mosso ottenuto utilizzando un dispositivo portatile.
Ancora peggio nel caso di utilizzo da parte di atleti estremi: le condizioni sono sempre imprevedibili e severe; non c'è sempre un luogo adatto per montare la fotocamera e lo “stare fermi” è un concetto sconosciuto. Per questi utilizzatori, è fondamentale stabilizzare le apparecchiature.
GoPro disponeva già di un sistema di stabilizzazione da utilizzare con un drone in stile quadricottero, ma i clienti amano realizzare riprese in primo piano direttamente all'interno dell'azione.
L'azienda ha deciso di riutilizzare il componente già sviluppato per un suo drone per un dispositivo che i clienti avessero la possibilità di fissare alle fotocamere GoPro come stabilizzatori portatili e indossabili.
Versatilità epica
“I prodotti che realizziamo garantiscono un’ampia varietà di usi,” spiega Matt Thomas, Responsabile ingegnere meccanico degli accessori GoPro. “Tutto, dallo sci alle immersioni, fino al rincorrere i tuoi bambini in un parco.”
Ciò significava che il supporto avrebbe dovuto essere forte e versatile, ed essere economicamente sostenibile attraverso la produzione in grande serie e per molti anni. Per accelerare il lancio sul mercato, i progettisti GoPro, inizialmente, hanno sviluppato il supporto come un componente in metallointeramente lavorato.
“Sebbene questo fosse il modo più rapido per arrivare sul mercato”, afferma Thomas, “era anche il più costoso. Quindi, in parallelo, abbiamo esaminato un’opzione più a lungo termine e più conveniente.”
Per determinare i materiali e i processi ottimali per ridurre i costi per la parte di ricambio che GoPro desiderava, il team ha coinvolto Dynacast.
La scelta della pressofusione
Le due società hanno inoltre collaborato durante dei seminari tenuti da Dynacast per esaminare soluzioni per la riduzione dei costi e il miglioramento del processo produttivo. E la prima cosa su cui hanno concordato è stata la riduzione al minimo dei costi relativi alla rilavorazione.
“L'estrusione è ideale per realizzare una parte bidimensionale, ma quando si aggiungono altre caratteristiche è necessaria una rilavorazione come processo secondario ed è questo che aumenta il costo,” afferma Bill Heilman di Dynacast. “Abbiamo detto loro che non era necessario aggiungere la rilavorazione meccanica. Possiamo stamparla direttamente in quella forma.”
Maneggiare… con cura
L'obiettivo principale del team GoPro era di ridurre il costo, ma aveva anche altre necessità per il particolare.
“Avevamo bisogno di resistenza e di un componente leggero. Qualcosa che potesse gestire una molteplicità di situazioni ambientali,” afferma Thomas.
E poiché il pezzo è una maniglia che i clienti avrebbero utilizzato con le mani (spesso in condizioni estreme e forse non delicatamente), il team doveva assicurarsi che la sensazione fosse accettabile per l'utente finale.
Poiché i materiali hanno diverse opzioni di trattamento superficiale, è importante mantenere al minimo l’attività di post-lavorazione, per quanto riguarda la lucidatura e la rilavorazione meccanica dei componenti, per ottenere un colore dell'anodizzazione costante. Decidiamo di stamparlo in alluminio, per adeguarlo alle parti esistenti sul supporto, ma anche per raggiungere i loro obiettivi di riduzione dei costi.
Selezione del materiale
“Diciamo ai clienti di non dare per scontato che, poiché si è scelto un particolare processo di produzione, quello sia l’unico modo per realizzare il componente,” afferma Heilman di Dynacast.
Matt Thomas sarebbe d’accordo. “Quando abbiamo iniziato, il pezzo pressofuso rappresentava un risparmio di circa il 50% rispetto al pezzo lavorato a macchina,” rendendo l'alluminio pressofuso una scelta chiara sia per gli obiettivi di riduzione dei costi che di produzione.
“È bello vedere il prodotto sul mercato e venderlo,” afferma Thomas. “Dynacast è molto reattiva, molto tempestiva nella comunicazione ed è facile collaborare con loro È stata la facilità di collaborazione nel portare il design dal concetto alla realizzazione del pressofuso.”
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