Eliminazione di difetti su componenti automobilistici tramite DFM

Molti produttori di automobili hanno soddisfatto le esigenze dei loro clienti installando sportelli di bloccaggio del carburante. Poiché si tratta di un componente utilizzato con frequenza su un veicolo, è fondamentale che la serratura stessa non si rompa, in modo tale che il conducente possa accedere al serbatoio del carburante. Questo è un fattore aggiuntivo di sicurezza per il conducente.

IConseguenze sulla pressofusione dell'utilizzo di stampi di bassa qualità

Il produttore dello sportello di bloccaggio del carburante ha originariamente progettato il pezzo in alluminio. Quando il progetto è entrato in produzione presso il fornitore prescelto, si sono verificate diverse problematiche produttive dovute allo stampo utilizzato. Si sono anche verificati problemi di riempimento del particolare, con conseguente instabilità di produzione e difetti del componente. A causa della scelta limitata di materiali, nonché della mancanza di una progettazione focalizzata sulla qualità, il progetto era destinato a fallire obbligando il cliente a cercare un'altra soluzione.

È qui che entra in gioco Dynacast.

Confronto tra pressofusione e rilavorazione meccanica

Era chiaro che non solo il progetto aveva bisogno di miglioramenti, ma anche il processo doveva essere analizzato. Dopo aver esaminato diversi processi di lavorazione dei metalli, il cliente ha ristretto il cerchio al processo di pressofusione  e alla rilavorazione meccanica. Anche se questi componenti metallici precisi sono ottenibili attraverso i due processi di produzione, la scelta spesso si basa su efficienza e costi.

​Gli ​stampi multi-slide Dynacast possono essere progettati con più cavità e consentono ai nostri ingegneri di realizzare rapidamente pezzi estremamente complessi. Un tempo ciclo più breve contribuisce a ridurre il costo complessivo per particolare. Inoltre, gli stampi per la pressofusione in Zama garantiscono una complessità ineguagliabile delle geometrie interne ed esterne, riducendo le operazioni secondarie associate alla pressofusione. Con il cliente deciso a procedere con la pressofusione, siamo riusciti a avviare il progetto.

Esperienza progettuale, integrazione di software e stampi di qualità

Il primo passo per eliminare la possibilità di un difetto nel pezzo è stato trovare un team di progettazione che fornisse informazioni dettagliate realizzando una completa analisi di Design for Manufacturing (DFM). Gli ingegneri Dynacast hanno analizzato il progetto dello stampo attraverso un software di simulazione del processo di pressofusione , ottimizzando le posizioni dei punti di iniezione e migliorando così lo stampo per ottenere un prodotto di qualità e durata. E attraverso il processo DFM, il nostro team di ingegneri ha identificato ​la Zama 5, come materiale di produzione ottimale. L'elevata resistenza e precisione hanno reso lo zinco l'alternativa ideale all'alluminio.

Gli ingegneri di Dynacast hanno tuttavia  rilevato problemi relativi al design del componente. Il design originale presentava un flusso di materiale scarso che influenzava direttamente l'integrità strutturale del pezzo. Grazie ad una progettazione dello stampo ottimizzata e a un processo accuratamente controllato, è possibile ridurre al minimo le difettosità dei pezzi e ottenere componenti di qualità superiore. In questo caso, il team tecnico Dynacast è stato in grado di trovare la perfetta soluzione di iniezione del pezzo, oltre a identificare una soluzione di stampo a doppia cavità con inserti e perni intercambiabili per aumentarne la durata

​Il Reparto Stampi di Dynacast è stato in grado di garantire una durata dello stampo molto più lunga, che ha avuto un impatto positivo sul livello di produttività del componente dello sportello di bloccaggio del carburante. Per via delle grandi serie, il cliente aveva bisogno di uno stampo in grado di resistere nel tempo e di produrre componenti di qualità in modo costante. La  soluzione di stampi in Zama multi-slide, che  Dynacast ha fornito al cliente, ha consentito un controllo e una stabilità maggiori durante la produzione.

Cliente soddisfatto

Dynacast è stata in grado di fornire al cliente la migliore soluzione complessiva. La capacità di produrre componenti di precisione ad alta resistenza con stampi di qualità, il tutto fornendo componenti in modo tempestivo a prezzi competitivi, ha consentito a Dynacast di assicurarsi il progetto.