Placage supérieur moulé sous pression

La tâche de Giles Miller était d’obtenir une apparence pour le comptoir du Butlers Chocolate Café à l’aéroport de Dublin, dirigé par la chocolaterie irlandaise de luxe. Les concepteurs créent des revêtements muraux et des affichages à partir d’une variété de matériaux. Ils se spécialisent dans la coupe d’angles dans les carreaux et autres surfaces pour créer des formes et des motifs inhabituels avec la lumière et l’ombre.

Recherche : un fabricant de carreau métallique

Butlers avait vu le travail de Giles Miller et voulait une finition en laiton pour son comptoir de café. Les designers avaient déjà produit une finition en laiton sur des carreaux en céramique auparavant, mais ils craignaient que la céramique ne survive pas aux contraintes rencontrées dans un aéroport très fréquenté (où les sacs et les chariots à bagages peuvent heurter fréquemment). Ils ont donc pensé à fabriquer des carreaux métalliques et ont commencé à examiner les processus de fabrication des métaux.

Ce qu’ils voulaient, c’était un carrelage métallique carré de 40 mm avec une face chanfreinée, et avec un coin 20 mm plus haut que la diagonale opposée, de sorte que lorsqu’il est tourné, la lumière le montre de différentes manières. « Lorsque nous avons commencé à chercher un fabricant, il y avait quelques autres entreprises de métallurgie, mais Dynacast est celle qui nous a le plus aidés », déclare le designer Kirstie Little, « et le seul capable de fabriquer les milliers de tuiles dont nous avions besoin dans notre délai réduit. »

De la planche à dessin au comptoir du café

Les concepteurs ont fait un voyage à l’usine britannique de Dynacast à Welshpool, au Pays de Galles, où le directeur des ventes John Jackson (ingénieur expérimenté, au même titre que le reste de l’équipe commerciale) leur a fait une visite de l’usine. « Nous avons montré les dessins à John et il s’est montré très utile au sujet des processus et de ce qui peut et ne peut pas être fait », explique Kirstie. « Il nous a dit comment obtenir les bonnes finitions et comment les carreaux pouvaient être fixés avec un système de vis à l’arrière, car ils étaient un peu trop lourds pour être collés. L’implication de John dès le début a fait que tout est allé beaucoup plus vite. »

Pour John, c’était un projet intrigant. Il savait que le zinc serait le meilleur métal pour le moulage, car c’est une bonne finition des surfaces. Il savait également que le client voulait une finition en laiton uniforme, donc après le revêtement en cuivre initial, il a recommandé un placage en nickel pour donner une surface blanche qui permettrait à la couche de laiton de bien prendre au-dessus.

Les dalles devaient être fixées sur des panneaux par Giles Miller dans son espace de production avant d’être envoyées au client pour installation. Les assembleurs devaient être capables de sortir n’importe quelle dalle de la boîte et savoir que l’espacement serait absolument identique, il était donc essentiel qu’il n’y ait pas de variation d’usinage entre les dalles. Dynacast s’est également assuré que le placage était uniforme et ne s’était pas accumulé sur les bords et angles vifs. Aucune marque d’usinage ne pouvait gâcher la finition. Et une approche stricte et bonne du premier coup signifiait qu’il n’était pas nécessaire de procéder à un dégrossissage ou un polissage ultérieur.

Un produit de vitrine

Grâce à une excellente communication entre le client, Dynacast et le sous-traitant de placage, le projet a été livré à temps en seulement sept semaines. Kirstie dit que Butlers est « tombé amoureux » du résultat et qu’il parle d’un autre projet potentiel. Parallèlement, les carreaux métalliques moulés sous pression sont une extension importante de la gamme de produits Giles Miller et les designers ont déjà parlé à John d’autres formes et de différentes finitions, telles que le laiton antique et le nickel noir.

Et ce projet inhabituel a également donné à John Jackson (et Dynacast) une nouvelle façon de montrer aux gens ce qui peut être fait avec le moulage sous pression du zinc et les finitions de surface. « Si vous pouvez livrer quelque chose d’aussi complexe et visuellement stupéfiant que cela d’un point de vue esthétique dans un si court laps de temps, cela ouvre vraiment de nouvelles opportunités », dit-il. « Je n’avais pas pensé à utiliser le moulage sous pression du zinc de cette manière auparavant, et ce projet montre que nous ne sommes limités que par notre imagination dans la manière dont nous l’appliquons. »