Passer du plastique au métal pour une résistance maximale des pièces

Dynacast s’est vu présenter un projet de fabrication d’un pignon de moteur électrique. Le pignon fait partie intégrante de la fonction globale du moteur, nécessitant des tolérances précises et un matériau à haute résistance.

Composants plastiques versus métalliques

Initialement, le client a conçu la pièce en plastique, mais une fois la pièce mise à l’essai, les exigences en matière de chaleur et de contrainte ont provoqué la défaillance de la pièce. De plus, le processus de production de plastique n’a pas su répondre aux exigences techniques assurant la performance des pièces. Le client avait besoin de tolérances plus strictes et d’une conception de composants plus complexe pour le mécanisme électromécanique afin d’obtenir des performances optimales, il s’est donc tourné vers Dynacast pour obtenir une solution.

Solutions de prototypage et métal

La robustesse des matériaux étant la priorité principale du client, Dynacast a utilisé un outil prototype pour tester divers alliages, permettant aux ingénieurs de conception de tester rapidement et efficacement les performances et de fabriquer des composants encore meilleurs.

Les premiers prototypes ont été fabriqués à l’aide de Zamak 5. L’alliage de zinc 5 est l’alliage de zinc le plus largement utilisé en Europe et est connu pour sa dureté et ses propriétés de haute résistance. Mais malgré une amélioration du plastique, la résistance n’était pas suffisante. Zamak 2 a ensuite été testé, pour sa résistance et sa dureté supérieures ; cependant, les ingénieurs de conception savaient qu’il existait une autre option.

EZAC®. Cet alliage de zinc à chambre chaude présente une résistance supérieure au fluage, une grande limite d’élasticité, une dureté élevée et des températures de fusion basses. Bien que le zinc ait toujours été connu pour sa haute résistance, l’ajout d’EZAC® à la liste des alliages que Dynacast peut produire rend cet alliage de zinc plus adapté aux applications telles que ce pignon qui nécessitent une dureté de surface élevée.

Le client a soumis les moulages EZAC de Dynacast à des tests d’endurance sévères et a été extrêmement satisfait du nouveau matériau, ce qui en fait un choix facile pour passer du moulage par injection plastique au moulage sous pression.

Si vous recherchez un partenariat pour vous aider à appliquer de nouveaux outils et technologies, ou pour vous aider à réaliser pleinement votre vision de conception, laissez-nous vous aider à faire progresser votre entreprise, contactez notre équipe dès aujourd’hui pour démarrer la conversation.